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    分析直列式灌裝機灌裝量存在不穩定的原因和應對措施

           分析直列式灌裝機灌裝量存在不穩定的原因和應對措施。
           原因分析:
           機械結構:灌裝系統的機械結構如下:
           1、分液器:緩沖分液一體罐及封閉式分液器。
           2、灌裝部分主要是由轉閥電機及驅動單元、多套灌裝電機及驅動單元、傳動齒輪、滾軸絲桿及陶瓷泵等組成。
           3、針架結構:用于跟蹤定位瓶子進行相應的灌裝。
           電氣控制:灌裝是通過伺服電機的位置控制模式來進行的,可準確定位。
           由上所述,出現灌裝量不準一般都是由于滴液或氣泡產生的,而產生滴液和氣泡的主要原因及應對措施如下:
           1、泵安裝時,泵體和泵桿出現混裝,泵的間隙不匹配,容易引起泵桿磨損,出現氣密性不良,灌裝過程中出現氣泡。
           解決辦法:泵體與泵桿標號,不混裝。
           2、硅膠管與分液器及陶瓷泵的各個聯接沒有擰緊也會產生氣泡或滴漏。
           解決辦法:每次開機之前增加1次檢查,如有上述情況,替換連接頭或硅膠管。
           3、陶瓷泵與轉閥之間的連接活結晃動過大或者泵的垂直度問題,導致滴液。
           解決辦法:每次裝好泵后增加測試的次數,如果是連接活結晃動太大,建議替換。
           4、灌裝伺服電機本身的剛性不足,導致灌裝后期陶瓷泵有輕微的晃動,導致滴液。
           解決辦法:手動調節伺服電機的剛性至適合為止。
           5、灌裝速度過快,導致硅膠管管壓過大,導致滴液。
           解決辦法:可通過減小灌裝速度、改變灌裝泵的加減速或者替換壁厚的硅膠管。
           6、針架以及硅膠管長度過長而導致晃動過大,導致滴液。
           解決辦法:緊固針架,如不能緊固,則替換緊固件,硅膠管盡可能的減少長度,如仍有晃動,則在中間增加一個緊固件。
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    2020/08/28 13:22:27 155 次

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